Hiện tượng đứt đầu trên 1000 cọc sợi là một trong những chỉ số kinh tế kỹ thuật quan trọng trong sản xuất kéo sợi, phản ánh hiệu quả toàn diện của toàn bộ hệ thống công nghệ sản xuất kéo sợi. Giảm tỷ lệ đứt đầu sợi không chỉ có thể giảm giá thành bông, nâng cao hiệu suất của khung kéo sợi và năng suất đơn vị mà còn là một trong những cách quan trọng để các doanh nghiệp kéo sợi bông mở rộng gian hàng, giảm nhân công và nâng cao hiệu quả kinh tế. Quản lý kỹ thuật nhằm giảm đứt sợi có liên quan chặt chẽ đến việc cải thiện chất lượng sợi bông, chẳng hạn như cải thiện độ bền của sợi bông, cải thiện độ đều của sợi, giảm các điểm mỏng và dày và giảm khuyết tật sợi. Theo thực tế sản xuất nhiều năm, nguyên nhân và giải pháp đứt đầu sợi được tổng hợp, phân tích và thảo luận để tham khảo.
1. Các phương pháp cơ bản để giảm đứt sợi khi kéo sợi Trong quá trình kéo sợi
Đứt sợi xảy ra khi lực căng kéo sợi vượt quá độ bền của sợi; đây là bản chất của tình trạng đứt sợi. Giá trị trung bình của hai giá trị này phải đảm bảo độ bền của sợi lớn hơn lực căng khi kéo sợi để kéo sợi bình thường. Ở đây, thuật ngữ 'độ bền sợi' dùng để chỉ độ bền động của đoạn kéo sợi, đoạn căng phồng và đoạn cuốn ống; tương tự, 'độ căng kéo sợi' cũng là động lực, bao gồm lực căng của đoạn kéo sợi, lực căng phồng lên và lực căng cuộn dây. Độ căng khi kéo sợi và độ bền của sợi là các biến số dao động. Sự đứt xảy ra khi giá trị cực đại của độ căng kéo sợi vượt quá giá trị tức thời tối thiểu của độ bền sợi. Do đó, các phương pháp cơ bản để giảm đứt sợi bao gồm một mặt là giảm giá trị đỉnh của độ căng kéo sợi và giảm thiểu dao động lực căng, mặt khác là tăng giá trị tối thiểu của độ bền sợi và giảm sự biến động về độ bền của sợi.
2. Giảm giá trị tối đa và biến động của lực căng kéo sợi
2.1 Các yếu tố ảnh hưởng đến sự dao động của lực căng kéo sợi.
(1) Sự không ổn định khi chạy tốc độ cao của băng tần. Khi đường kính trục chính là 22 mm và tốc độ trục chính là 20,000 r/min, tốc độ tuyến tính của dải có thể đạt tới 1382,3 m/phút. Do dây truyền dẫn động trục chính thông qua ma sát nên nó ảnh hưởng trực tiếp đến độ ổn định của tốc độ trục chính. Do đó, chất lượng và trạng thái hoạt động của dây quấn có tác động đáng kể đến sự dao động của lực căng kéo sợi.
(2) Sự mất ổn định của trục quay tốc độ cao. Tốc độ quay cao của trục chính là nguồn năng lượng để kéo sợi căng và phồng lên. Các khuyết tật như tốc độ trục xoay không đều, độ rung và chuyển động lên xuống ảnh hưởng đến độ ổn định của lực căng kéo sợi.
(3) Chất lượng cuộn chỉ kém. Việc cuộn dây trong quá trình kéo sợi được thực hiện thông qua suốt chỉ. Nếu chất lượng suốt chỉ kém, các vấn đề như lắc suốt chỉ, chuyển động lên xuống và sự đồng bộ kém giữa suốt chỉ và trục xoay sẽ ảnh hưởng đến độ ổn định của lực căng kéo sợi.
(4) Ảnh hưởng của chiếc nhẫn và người du hành. Vòng và bộ chuyển động hoạt động ở tốc độ cao, áp suất cao và nhiệt độ cao trong quá trình quay. Với vòng đường kính 42 mm và tốc độ trục chính trong khoảng 16,000 vòng/phút và 20,000 vòng/phút, tốc độ tuyến tính của hành trình có thể đạt tới 35,2 m/s 44 m/s, tạo ra nhiệt độ trên 300 độ. Các thử nghiệm cho thấy đối với sợi bông 18,2 tex ở đáy ống tạo thành đường kính lớn thì áp suất tiếp xúc là 243 cN. Giả sử diện tích tiếp xúc tức thời của hành khách trên vòng là 0,1 mm² trong thời gian chạy của hành khách, áp suất tiếp xúc là 24,3 MPa, gấp 1,34 lần giá trị giới hạn tối đa 18,1 MPa được quy định cho bề mặt ổ trục trục khuỷu động cơ máy bay . Du khách quay trên vòng trong các điều kiện đặc biệt về tốc độ cao, nhiệt độ cao và áp suất cao, điều này có tác động tiêu cực đáng kể đến độ ổn định của lực căng kéo sợi. Việc lựa chọn và kết hợp hợp lý các nồi và tang trống có tác động đáng kể đến sự thay đổi độ căng kéo sợi.
(5) Độ đồng tâm kém của trục xoay, vòng và móc dẫn hướng, làm tăng khả năng lắc lư, nghiêng và nêm của hành khách trong không gian của vòng, dẫn đến dao động lực căng.
(6) Bóng quay làm cho sợi bên trong móc dẫn hướng xoay sang một bên trong một chiều rộng nhất định. Nếu vùng đu đưa không nằm ngang sẽ khiến bong bóng mất ổn định hoặc ảnh hưởng đến độ ổn định của lực căng quay.
(7) Tấm biên nghiêng có thể dễ dàng tạo ra bong bóng quay và va chạm với tấm biên, dẫn đến lực căng kéo sợi không ổn định.
(8) Máy hút bụi du lịch bị mòn có gờ hoặc khoảng cách quá lớn giữa máy hút bụi và máy hút bụi có thể cản trở việc loại bỏ hiệu quả chất thải ruồi quấn quanh máy du lịch, gây ra lực căng kéo sợi không ổn định và có xu hướng tăng lên.
(9) Rung và lắc trong quá trình nâng và hạ ray vòng cũng có thể gây ra lực căng kéo sợi không ổn định.
(10) Chất thải bay đi vào quả bóng đang quay hoặc sự phân bố không hợp lý của các cửa điều hòa không khí trong môi trường quay, cùng với sự xáo trộn luồng không khí, có thể gây ra sự dao động về độ căng khi quay.
2.2 Biện pháp kỹ thuật để ổn định lực căng kéo sợi
2.2.1 Hệ thống trục chính Đầu trục chính và ổ đỡ phía dưới.
Không được đeo thanh trục chính và ổ đỡ phía trên; trục xoay không được lắc hoặc nảy theo phương thẳng đứng; chân trục chính không được hơi ấm hoặc rung; thường xuyên kiểm tra, hiệu chỉnh thanh trục và đĩa trục xem có lệch tâm, uốn cong không; dây đeo phải có chiều dài và độ căng bình thường, không bị sờn hoặc xoắn, không có vết dầu và tích tụ sợi, đồng thời không tiếp xúc với các cạnh của đĩa trục hoặc đĩa lăn; các khớp không được dày hoặc cứng và hoạt động không được nhảy; bề mặt và ổ trục của đĩa băng không được mòn, vòng bi phải được làm sạch thường xuyên mà không có bụi bẩn dầu cứng, và vòng quay không được nhảy hoặc lắc lư; phần trên của suốt chỉ không được có gờ hoặc hư hỏng, mắt trên của suốt chỉ phải vừa khít với phần côn phía trên của trục quay để đảm bảo trục quay và suốt chỉ quay đồng bộ; giữa miệng dưới của suốt chỉ và chuông dưới của trục xoay phải có một khe hở nhỏ; không được có sợi vụn giữa suốt chỉ và trục xoay; suốt chỉ không được lắc, di chuyển lên xuống hoặc nhảy trong khi quay.
2.2.2 Hệ thống vòng, khách du lịch và khinh khí cầu
(1) Vòng không được có các vết rỉ sét, mép trên và đường dành cho khách du lịch không được có gờ.
(2) Chu trình phục vụ của các vòng truyền thống phải được điều chỉnh theo độ mòn, sử dụng máy đánh bóng hành tinh để hoàn thiện các vòng và sử dụng các dung dịch và chất mài mòn chất lượng cao, đồng thời chú ý đến các phương pháp hoàn thiện để cải thiện chất lượng hoàn thiện.
(3) Chiều cao của bảng vòng phải được duy trì theo một đường thẳng trong toàn bộ máy, dù ở giai đoạn suốt chỉ nhỏ hay toàn bộ; bảng vòng phải ngang bằng từ trái sang phải và từ trước ra sau; vòng được gắn chặt vào bảng vòng không được lỏng hoặc nghiêng; việc nâng và hạ bảng vòng không được rung hoặc xóc.
(4) Chọn và điều chỉnh trọng lượng của du lịch dựa trên các yếu tố như độ bền của sợi, tình trạng vòng cọc, tốc độ trục xoay, tốc độ tuyến tính của du lịch, hình dạng bong bóng, phân bố đứt, dao động độ ẩm và độ xù lông của sợi.
(5) Thiết lập các chu kỳ thay thế khách du lịch thích hợp dựa trên số lần nghỉ và số lượng lông, đồng thời siêng năng thực hiện chúng để ngăn chặn việc bỏ lỡ những thay đổi của khách du lịch.
(6) Hiệu chỉnh cẩn thận độ phẳng của trục chính; căn chỉnh tỉ mỉ các tâm của trục xoay, vòng đệm và móc dẫn hướng theo cả tĩnh và động; đối với các trục xoay được định vị lại sau khi điều chỉnh, hãy hiệu chỉnh lại căn chỉnh động ở cả giai đoạn suốt chỉ nhỏ và toàn bộ; đối với các vị trí móc dẫn hướng mới được điều chỉnh, hãy hiệu chỉnh lại căn chỉnh động ở cả giai đoạn suốt chỉ nhỏ và toàn bộ.
(7) Móc dẫn hướng không được bị mòn hoặc lỏng lẻo; bất kể kích thước suốt chỉ, ổ chao dẫn hướng phải được giữ ở mức cân bằng.
(8) Tấm biên không được có gờ và khi lắp đặt giữa hai trục quay thì không bị lệch hoặc lỏng lẻo.
(9) Người dọn dẹp du lịch phải có thiết kế hợp lý và chế tạo chính xác; chất tẩy rửa không được lỏng lẻo hoặc có gờ và khoảng cách phải được giữ ở mức tối thiểu.
(10) Bóng quay không được bị lệch; nếu do mặt trong của móc dẫn hướng không cân bằng gây ra, hãy thay móc dẫn hướng ngay lập tức. Bong bóng quay phải ổn định và không bị rung; ở giai đoạn suốt chỉ hoàn toàn, quả bóng phải có hình vòng cung hơi tròn. Bong bóng không được chạm vào đầu suốt chỉ hoặc tấm biên.
(11) Thường xuyên kiểm tra độ phẳng của bề mặt trên của vòng và độ lệch độ tròn của lỗ bên trong, đảm bảo chúng không vượt quá 0,05 mm; độ sâu thực tế của đường di chuyển bên trong vòng không được nhỏ hơn độ sâu thiết kế.
(12) Trong quản lý vận hành, hãy duy trì sự sạch sẽ của các bộ phận liên quan đến kéo dài, xoắn và quấn.
3. Tăng Giá trị Tối thiểu của Độ bền Sợi và Giảm Biến động Độ bền
Việc tăng giá trị tối thiểu của độ bền sợi và giảm% CV độ bền đơn là một dự án mang tính hệ thống liên quan đến nhiều yếu tố. Mỗi yếu tố có thể là một chủ đề, với rất nhiều lý thuyết hàn lâm và kinh nghiệm thực tế có sẵn để chúng ta học tập và trao đổi. Dưới đây chỉ là những yếu tố chính được mô tả ngắn gọn.
3.1 Pha và Trộn Bông Chiều dài, cấp độ, độ mịn, độ bền, độ chín, hàm lượng xơ ngắn, độ ẩm hồi phục, điểm kết và các khuyết tật khác của sợi bông đều liên quan đến độ bền của sợi. Việc pha trộn phải bổ sung các tính chất vật lý và cơ học của các lô bông khác nhau để tối đa hóa lợi ích của chúng. Trộn là sự phân phối kỹ lưỡng và đồng đều các sợi từ các lô khác nhau. Nồng độ xơ cao hơn trong mặt cắt sợi bông góp phần tạo nên độ bền sẽ dẫn đến độ bền cao hơn tại điểm đó, trong khi những vùng có ít sợi như vậy sẽ yếu hơn và dễ hình thành các liên kết yếu trong sợi hơn. Việc trộn và trộn các lô phải được thực hiện thường xuyên và với số lượng nhỏ để tránh sự biến động về tính chất cơ lý trung bình của bông hỗn hợp, có thể dẫn đến sự dao động về độ bền của sợi. Việc trộn cũng quan trọng không kém việc trộn. Các công việc sau cần được thực hiện cẩn thận: sơ đồ sắp xếp kiện bông do bộ phận quản lý chất lượng lập; Các kiện bông phải được bảo quản thẳng đứng, xếp chồng cao và lấp đầy khoảng trống, không nên đặt các sợi rời lên trên các kiện; bông trả lại phải được đóng gói và sắp xếp theo sơ đồ sắp xếp kiện sau khi xử lý; Lớp dưới cùng của kiện bông không được lộ ra do một số kiện đã được sử dụng hết, những kiện bông chưa hoàn thiện còn lại không được phân tán và nhét vào các khoảng trống giữa các kiện.
3.2 Rạch và làm sạch bông Việc mở và làm sạch biến các khối bông thành các búi nhỏ hơn, tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình chải thô để tách các búi bông thành các sợi riêng lẻ. Phải cẩn thận để tránh làm hỏng xơ và làm tăng sự hình thành nep; Việc mở và làm sạch nên tập trung vào việc loại bỏ các tạp chất nặng và lớn, nhưng điều quan trọng là ngăn ngừa sự vỡ vụn của tạp chất, điều này có thể làm phức tạp việc loại bỏ các tạp chất mịn và nhẹ trong quá trình chải thô, do đó việc loại bỏ sớm là điều cần thiết. Quá trình này phải nhẹ nhàng và mở bông thay vì đập, cấp liệu liên tục và đồng đều với tốc độ mỏng, nâng cao hiệu quả hoạt động của từng máy và đảm bảo loại bỏ tạp chất sớm và cẩn thận. Đối với các máy xé và làm sạch truyền thống, cần phải giảm độ không đều theo chiều dọc và chiều ngang của cúi bông. So với bông phù hợp, tốc độ tăng trưởng của sợi ngắn (<16 mm) should be controlled between -1% and +1%, and the growth rate of neps should be kept below 80%, aiming even lower. Since neps formed during the cleaning process may break down into short fibers during carding, reducing the work of removing short fibers in the carding sliver becomes more challenging. Generally, the operational efficiency of automatic waste cotton grabbers should be above 95%; the interconnection of each machine in the opening and cleaning unit should be sensitive, and the operational efficiency of each machine before the forming machine should meet the above requirements; the angle teeth of the curtain rods in each cotton box should not have hooks, broken nails should not have sharp edges, and the evener roller or cotton conveying roller should not wrap or reverse the fibers; the combing needles, saw blades, and saw teeth of various beaters should not have hooks, reverse fibers, or wrap; the trash grid and dust bars should have smooth and flat surfaces without hooks or clogs; the inner surface of the conveying duct should be smooth, not hooky or leaky, and the pneumatic conveying should be unobstructed.
3.3 Chải thô Mục đích của việc chải thô là tách các búi thành các sợi riêng lẻ, giải quyết các sợi vướng víu, loại bỏ neps và tạp chất khỏi bó sợi đồng thời ngăn ngừa hư hỏng các sợi có thể làm tăng hàm lượng xơ ngắn. Xơ ngắn có thể ảnh hưởng tiêu cực đến độ bền, độ xù lông, độ đều của sợi, lỗi sợi, chi số nep và các chi tiết hoặc những chỗ dày của sợi bông. Cốt lõi của quá trình chải thô là xử lý hợp lý mối quan hệ giữa cường độ chải thô, cường độ chải thô và chuyển giao. Các phần tử chải thô phải đạt được "bảy điểm nhọn", nghĩa là các chốt của bảy phần tử chải thô - tấm lót thô, tấm chải thô trước, mặt phẳng cố định, mặt phẳng di động, mặt phẳng cố định phía trước, tấm thiếc và doffer - đều phải là Sắc nét, mịn màng, bền bỉ và khoảng cách chính xác. Độ chính xác về độ phẳng của các phần tử chải thô là cơ sở để thực hiện khoảng cách chính xác, đồng thời độ sắc nét và độ mịn của các phần tử chải thô là cần thiết để chải thô và chuyển giao tốt. Licker-in là bộ phận chính nơi các sợi bị hư hỏng. Với việc thực hiện "bảy điểm sắc nét" thích hợp, tỷ lệ tốc độ cao giữa tấm thiếc và tấm lót, và quá trình chuyển đổi tăng lên, cũng như khoảng cách gần và quy trình chải thô mạnh mẽ giữa tấm thiếc và mặt phẳng di động, có thể đạt được những cải tiến đáng kể trong giảm sự gia tăng xơ ngắn trong cúi chải thô và tăng cường độ bền của sợi. Ví dụ, trong điều kiện hàm lượng chất xơ ngắn 12,7% (<16 mm) in the matched cotton, increasing the speed ratio between the tin plate and licker-in from 2.3:1 to 2.5:1 and enlarging the gap between the licker-in and feeding plate from 0.46 mm to 0.52 mm resulted in a reduction of short fiber content in the sliver from 17.5% to 15.8%, in the refined sliver from 8.14% to 6.62%, and in the coarse yarn with short fibers <12.5 mm from 3.65% to 3.39%. The evenness CV of the 14.6 tex yarn decreased from 13.51% to 13.29%, and the evenness CV of the 18.2 tex yarn decreased from 12.20% to 12.10%, with an increase in strength from 272.3 cN to 276.7 cN. The carding process should also focus on the following management tasks: keeping original records of the wrapping and usage of carding elements, the amount of fiber processed by carding machines to provide a basis for timely replacement of carding elements; regularly testing the "seven sharp points" of carding elements and keeping records; recording the co-grinding and re-grinding quality of carding elements; regularly testing the short fiber content, neps, and impurities of the input cotton layer and sliver after the same machine, analyzing statistically to identify underperforming machines for maintenance; controlling the increase rate of short fibers in the sliver compared to mixed cotton between 3% and 5%; strengthening operational management, improving the level of damage prevention by operators, correctly using equipment, and preventing damage to needles.
3.4 Kéo Quá trình kéo sợi rất quan trọng để cải thiện độ song song của xơ và đảm bảo độ căng kéo sợi bình thường, điều này ảnh hưởng đáng kể đến độ bền của sợi. Nó có tác động đáng kể đến độ không đồng đều về trọng lượng của sợi mịn và hình thành các khuyết tật chi tiết dài. Các biện pháp kỹ thuật chính bao gồm:
(1) Đối với các loại có trọng lượng cúi biến động đáng kể, việc thay đổi kết hợp kéo từ 6×8 thành 8×8 có thể cải thiện hiệu quả và giảm độ không đồng đều của trọng lượng đầu cúi.
(2) Giảm giá trị CV của trọng lượng cúi trưởng thành. Điều này liên quan đến việc tập trung vào việc kiểm soát trọng lượng cúi thô; tăng số lần kiểm tra trọng lượng cúi bán trưởng thành một cách thích hợp; tiến hành kiểm tra trọng lượng ba lần mỗi ca và kiểm soát CV trọng lượng cho mỗi lần kiểm tra; khi trọng lượng CV vượt quá tiêu chuẩn, hãy nhanh chóng theo dõi quá trình phân tích để xác định xem liệu nguyên nhân có phải do sự khác biệt về trọng lượng bông đầu vào hoặc các lỗi như con lăn cao su hoặc cơ cấu tác dụng áp lực, đầu bị đứt hoặc thiếu điểm dừng hay do lực hút quá mức trong cơ chế kéo dài, và thực hiện các biện pháp có mục tiêu; duy trì kiểm soát nhiệt độ và độ ẩm ổn định.
(3) Ngăn ngừa các khiếm khuyết chi tiết dài trong quá trình vẽ do các yếu tố kém trong quá trình vẽ gây ra. Các khuyết tật chi tiết dài kéo sợi qua bản vẽ, kéo sợi thô và kéo sợi tinh với khoảng 7,5 lần kéo dài và kéo sợi 40 lần không thể giải quyết được trong quy trình kéo sợi thô và kéo sợi tinh. Do đó, quá trình kéo phải loại bỏ các lỗi chi tiết dài trước khi giảm CV của cúi thuần thục. Điều này liên quan đến việc liệu thiết kế quy trình có hợp lý hay không, liệu các bộ phận kéo dài và cơ chế ứng dụng áp suất có hoạt động bình thường hay không, liệu việc quản lý vận hành và vệ sinh máy có đạt yêu cầu hay không.
(4) Cấu hình đúng quy trình kéo dài để cải thiện khả năng song song hóa sợi. Dựa trên kinh nghiệm: phác thảo vùng phía sau của bản vẽ đầu phải là 1,75 lần và phác thảo vùng phía trước phải trong vòng 3,5 lần; độ kéo dài vùng phía sau của bản vẽ đuôi phải vào khoảng 1,25 lần, với độ kéo dài vùng phía trước tương ứng là 6,5 đến 7 lần, tăng số lượng sợi đi vào vùng phía trước và do đó tăng lực kéo dài. Cần đặc biệt chú ý xem lực kẹp con lăn phía trước có lớn hơn lực kéo hay không để tránh trạng thái tới hạn khi lực kẹp bằng hoặc lớn hơn lực kéo tối đa. Khi xảy ra biến động về trọng lượng hoặc cấu trúc của cúi bông đầu vào gây ra các khuyết tật chi tiết dài trên sợi mịn và các khuyết tật sợi thô dài, thì nên tăng khoảng cách kéo dài vùng phía sau hoặc khoảng cách trục lăn một cách thích hợp, đây là một phương pháp thụ động để giảm lực kéo dài . Nếu điều kiện cho phép, việc tăng lực kẹp là phương pháp hợp lý hơn.
(5) Loại bỏ sóng cơ học trong vẽ. Sóng cơ học trong quá trình kéo sợi có thể không nhất thiết làm xấu đi CV độ đều của sợi mịn, nhưng sau vài lần kéo dài nhiều lần, chúng có thể tạo thành các đoạn dài gồm các chi tiết thô và mịn. Nếu trọng lượng sợi bông nhẹ hơn đoạn sợi và chồng lên các chi tiết không đồng đều sẽ gây ra vòng sợi bông có độ bền yếu. Vì vậy, điều cần thiết là phải ngăn chặn cúi trưởng thành tạo ra sóng cơ học. Ngoài ra, cần thực hiện các nhiệm vụ quản lý sau: thường xuyên kiểm tra mức độ nhạy cảm của cơ cấu dừng bị hỏng và thiếu, cùng với người vận hành sửa chữa kịp thời mọi vấn đề được phát hiện; tăng cường quản lý vận hành, nâng cao trình độ kỹ năng của người vận hành, nghiêm cấm cấp phôi sai, đảm bảo bọc các kiện bông đúng cách, tránh chồng chéo các lớp bông đầu vào, loại bỏ các sản phẩm bị lỗi như cúi nhẹ, giữ nơi làm việc sạch sẽ để tránh nhiễm bẩn, đo CV độ đều cúi hàng ngày hoặc mỗi lần ca cho từng máy, bảo trì kịp thời các máy có sóng cơ học và độ đều CV xấu đi, giải quyết các vấn đề với các bộ phận và quy trình máy thường gây ra lỗi, cấm người vận hành cắt con lăn cao su bằng dao hoặc xử lý không đúng cách làm hỏng chúng, có nhân viên tận tâm thường xuyên kiểm tra vận hành của con lăn và vòng bi cao su, đồng thời cung cấp cho người vận hành các chất tẩy rửa đặc biệt để loại bỏ sáp bông và vết dầu nóng chảy trên con lăn cao su.
4. Công việc khác để giảm đứt sợi.
Ngoài việc tập trung vào việc giảm lực căng khi kéo sợi và tăng độ bền của sợi, cần xem xét các khía cạnh khác để giảm đứt sợi:
(1) Tăng tỷ lệ lấy lại độ ẩm của sợi thô lên trên 7,5% để đảm bảo sản xuất sợi mịn bình thường. Nếu điều này ảnh hưởng đến quá trình sản xuất sợi thô thông thường thì cần phải nỗ lực về quy trình, thiết bị và vận hành để giảm bớt vấn đề.
(2) Duy trì độ ẩm tương đối của sợi mịn trong khoảng từ 55% đến 60%, đảm bảo tốc độ lấy lại độ ẩm của sợi mịn thấp hơn một chút so với sợi thô, giữ cho sợi thô ở trạng thái khô trong quá trình sản xuất sợi mịn.
(3) Đảm bảo hệ thống hút bông đứt sợi tốt với tỷ lệ hút đạt tiêu chuẩn 100%. Các ống hút không được rò rỉ không khí, treo sợi hoặc tắc nghẽn và các van khí không được rò rỉ, duy trì mức chân không tốt.
(4) Đảm bảo lắp đặt đúng cách các ống sáo hút, chuyển động quay bình thường của các con lăn trên cùng và vệ sinh thường xuyên. Người đổ rác phải kịp thời dọn sạch những bông hoa tích tụ trong hộp hút.
(5) Tăng cường quản lý vận hành, siêng năng tuân thủ quy trình vận hành, giữ máy sạch sẽ, giảm thiểu tác động của hoa bay, xơ ngắn, bụi bẩn trong môi trường đến đứt sợi.
Qua phân tích nguyên lý kéo sợi, người ta tin rằng bản chất của hiện tượng đứt sợi là giá trị lực căng kéo sợi tối đa lớn hơn giá trị tối thiểu của độ bền sợi. Vì vậy, việc giảm đứt sợi cần chủ yếu tập trung vào việc hạ thấp giá trị lực căng kéo sợi tối đa để giảm dao động lực căng và cải thiện giá trị tối thiểu của độ bền sợi để giảm dao động độ bền. Giảm đứt sợi là một dự án có hệ thống rộng, phức tạp, tỉ mỉ và toàn diện, liên quan chặt chẽ đến thiết bị, quy trình, hoạt động, nguyên liệu thô, nhiệt độ và độ ẩm của doanh nghiệp cũng như các công việc quản lý cơ bản khác và các biện pháp cải tiến chất lượng. Cần thực hiện một cách tiếp cận toàn diện và tổng hợp, tuân thủ sự tỉ mỉ và cải tiến liên tục trong mọi nhiệm vụ kỹ thuật và quản lý để đạt được kết quả hiệu quả.