Nguyên nhân xà ngang ẩn và biện pháp phòng ngừa, khắc phục
Thanh ngang ẩn đề cập đến hiện tượng kích thước cuộn dây thay đổi định kỳ trong một chu kỳ hoạt động của máy và xuất hiện không đều trên bề mặt vải. Nói chung, nguyên liệu thô ít có khả năng gây ra thanh ngang ẩn, chủ yếu là do hao mòn cơ học sau khi điều chỉnh không được tạo ra kịp thời do lực căng định kỳ không đồng đều, dẫn đến thanh ngang bị ẩn.
1.1 Nguyên nhân
Một. Do độ chính xác lắp đặt không cao, hoặc do thiết bị bị lão hóa nên bị mài mòn nghiêm trọng, mức trụ của máy dệt kim tròn và độ lệch đồng tâm so với dung sai cho phép. Các sự cố thường gặp xảy ra trong quá trình truyền động của chốt định vị đĩa bánh răng lớn và rãnh định vị khung máy giữa khe hở quá lớn, dẫn đến xi lanh vận hành không đủ êm, ảnh hưởng nghiêm trọng đến sợi vào vòng cũng như ra ngoài.
Ngoài ra, do thiết bị bị lão hóa, hao mòn cơ học, khiến đĩa bánh răng chính bị rung theo chiều dọc và hướng tâm làm tăng độ đồng tâm của xi lanh tạo ra độ lệch, dẫn đến dao động độ căng của sợi cấp liệu, dẫn đến kích thước cuộn dây bất thường, sự nghiêm túc của tấm vải sẽ hiện lên ở những sọc ngang ẩn hiện.
b. Trong quá trình sản xuất, cơ cấu cấp sợi của thanh trượt điều chỉnh đĩa tốc độ thay đổi được nhúng vào vật lạ như hoa bay nên độ tròn của sợi bị ảnh hưởng, tốc độ của đai răng đồng bộ bất thường, lượng cấp sợi không ổn định dẫn đến phát sinh sợi. của các sọc chéo ẩn.
c. Máy tròn áp dụng cơ chế cấp sợi âm, khó khắc phục nhược điểm do chênh lệch lớn về độ căng của sợi trong quá trình cấp sợi, dễ dẫn đến sợi bị kéo dài ngẫu nhiên và chênh lệch về lượng cấp sợi, từ đó hình thành dải ngang ẩn.
d. Máy dệt kim tròn với cơ chế quấn không liên tục có độ căng dao động lớn trong quá trình quấn, chiều dài cuộn dây dễ tạo ra sự chênh lệch.
1.2 Biện pháp phòng ngừa và khắc phục
Một. Lớp mạ bề mặt định vị đĩa bánh răng được làm dày thích hợp để kiểm soát sự dao động của đĩa bánh răng trong khoảng 1 ~ 2 lụa. Ở dưới cùng của đường bóng được đánh bóng, mài, cộng với dầu mỡ ở đáy thùng bằng một miếng đệm đàn hồi mỏng mềm, phẳng, kiểm soát chặt chẽ sự rung lắc xuyên tâm của thùng trong 2 lụa. Tam giác của tàu chìm cần được hiệu chỉnh thường xuyên để khoảng cách giữa tam giác của tàu chìm và đuôi của tàu chìm mới được kiểm soát trong khoảng từ 30 đến 50 sợi và độ lệch vị trí của tam giác của tàu chìm được kiểm soát trong vòng 5 sợi chỉ càng xa càng tốt, sao cho quả nặng có thể giữ nguyên độ căng của sợi khi rút khỏi vòng sợi.
b. Kiểm soát nhiệt độ và độ ẩm nhà xưởng. Kiểm soát nhiệt độ chung ở khoảng 25 độ, kiểm soát độ ẩm tương đối ở mức 75%, nhằm ngăn chặn hiện tượng hấp phụ bụi do tĩnh điện, đồng thời thực hiện các biện pháp cần thiết để duy trì sự sạch sẽ và vệ sinh, tăng cường bảo trì máy để đảm bảo rằng tất cả các bộ phận quay đều hoạt động bình thường.
c. Cơ cấu âm chuyển thành thứ tự lưu tích cực để đưa ra cơ chế, giảm chênh lệch lực căng trong quá trình dẫn sợi, tốt nhất nên lắp đặt thiết bị giám sát tốc độ để ổn định lực căng cấp sợi.
d. Chuyển cơ cấu cuộn dây không liên tục thành cơ cấu cuộn dây liên tục để đảm bảo tính liên tục của quá trình cuộn vải cũng như độ ổn định và đồng đều của lực căng cuộn dây.
Nguyên nhân của thanh ngang sợi đơn và biện pháp phòng ngừa, khắc phục
Sọc chéo sợi đơn dùng để chỉ bề mặt của vải, một hoặc nhiều cuộn dây liên kết ngang hơn các cuộn dây liên kết ngang khác quá lớn hoặc quá nhỏ, hiện tượng cách đều nhau. Trong thực tế sản xuất, sọc chéo sợi đơn do nguyên liệu thô gây ra là phổ biến nhất.
2.1 Nguyên nhân
Một. Chất lượng sợi kém, hiện tượng chênh lệch màu sợi đơn như lụa xoắn chặt, không phân chia số lô sợi sợi hóa học, sợi không phủ màu hoặc sợi trộn lẫn các số lượng sợi khác nhau, trực tiếp dẫn đến sản xuất thanh ngang sợi đơn.
b. Sự khác biệt về kích thước của ống trụ sợi hoặc bản thân bánh lụa tạo thành sự tồn tại của các vai lồi và các cạnh bị xẹp, dẫn đến sức căng cuộn sợi không đồng đều, dễ tạo ra sọc chéo sợi đơn. Điều này là do kích thước khác nhau của trụ sợi sẽ làm cho điểm quấn của nó và đường kính của vòng không khí ủ khác nhau, quy luật thay đổi lực căng ủ chắc chắn sẽ có sự khác biệt lớn. Trong quá trình dệt kim, khi chênh lệch độ căng đạt giá trị lớn nhất sẽ dễ gây ra lượng cấp sợi khác nhau, dẫn đến kích thước cuộn sợi không đồng đều.
c. Việc sử dụng xử lý nguyên liệu thô denier xốp và siêu mịn, kênh lụa phải càng mịn càng tốt, móc dẫn hướng hơi thô hoặc xử lý dầu mỡ, rất dễ khiến nguyên liệu thô bị gãy nhiều hơn một sợi đơn, khác biệt về màu sắc của sợi đơn cũng được sản xuất. So với quá trình xử lý nguyên liệu thô thông thường, yêu cầu của thiết bị khắt khe hơn và vải cũng có nhiều khả năng tạo ra sọc chéo sợi đơn.
d. Máy điều chỉnh không đúng vị trí, đâu đó trong tam giác áp suất của kim quá sâu hoặc quá nông, do đó độ căng của sợi không bình thường, hình thành nên kích thước của cuộn dây sản xuất có sự khác biệt.
2.2 Biện pháp phòng ngừa và khắc phục
Một. Đảm bảo chất lượng nguyên liệu thô, trong khả năng có thể, sử dụng các nhà sản xuất nguyên liệu thô, nguyên liệu thô, thuốc nhuộm và các chỉ số vật lý về sự thay đổi trong các yêu cầu về yêu cầu nghiêm ngặt, tiêu chuẩn yêu cầu nhuộm ở mức 4.0 trở lên, các chỉ tiêu vật lý của hệ số biến thiên phải nhỏ.
b. Lựa chọn phương pháp chế biến bánh lụa có trọng lượng cố định tốt nhất, bánh lụa có trọng lượng cố định lựa chọn đường kính cuộn của bánh lụa trên máy để sử dụng, nhận thấy rằng bề ngoài của khuôn kém, chẳng hạn như sự tồn tại của vai lồi và mép bị xẹp của bánh lụa, phải được loại bỏ khỏi việc sử dụng. Khi nhuộm và hoàn thiện, tốt nhất nên nhuộm các mẫu nhỏ, chẳng hạn như xuất hiện sọc ngang, sau đó chọn thay đổi màu nhuộm không nhạy cảm hoặc thêm chất xử lý sọc chéo để loại bỏ hoặc giảm sọc chéo.
c. Việc sử dụng nguyên liệu thô denier xốp và siêu mịn phải được kiểm soát chặt chẽ về sự xuất hiện nguyên liệu thô đầu tiên của tóc. Ngoài ra, tốt nhất nên làm sạch con đường tơ lụa, kiểm tra xem từng cấu trúc dẫn hướng có trơn tru hay không. Trong quá trình sản xuất, quan sát việc lưu trữ sợi ngang xem có sợi tóc rối, chẳng hạn như phát hiện hay không, nên dừng ngay để tìm nguyên nhân.
d. Đảm bảo rằng độ sâu của tam giác đồng hồ đo áp suất của từng cách cấp sợi là nhất quán, sử dụng thước đo chiều dài sợi để tinh chỉnh vị trí sợi uốn của mỗi tam giác và giữ lượng sợi cấp nhất quán. Ngoài ra, kiểm tra từng đường uốn tam giác có bị mòn không, việc điều chỉnh tam giác uốn ảnh hưởng trực tiếp đến độ căng của sợi, độ căng của sợi ảnh hưởng trực tiếp đến việc hình thành cuộn dây người nhỏ.
Phần kết luận
1. Sản xuất vải máy tròn do chất lượng nguyên liệu thô do thanh ngang sợi đơn phổ biến nhất nên việc lựa chọn hình thức đẹp, chất lượng nguyên liệu tốt để sản xuất máy tròn là rất cần thiết.
2. Việc bảo dưỡng máy móc định kỳ là rất quan trọng, một số bộ phận máy bị mòn trong thời gian dài hoạt động, do đó mức độ trụ và độ lệch tâm của máy dệt kim tròn tăng lên, rất dễ gây ra hiện tượng sọc ngang.
3. Trong quá trình sản xuất, tam giác kim áp lực và sự điều chỉnh của vòng cung chìm không được thực hiện, do đó cuộn dây bất thường, dẫn đến sự gia tăng chênh lệch giữa độ căng cấp liệu, dẫn đến việc cấp sợi không được giống nhau, dẫn đến việc tạo ra các sọc ngang.
4. Vải hình tròn do đặc điểm cấu trúc cuộn của nó, độ nhạy của các loại vải xuất hiện sọc chéo khác nhau cũng khác nhau, thông thường, các loại vải một vùng, chẳng hạn như xác suất sọc chéo của áo nỉ là tương đối lớn, trên máy móc, nguyên liệu, yêu cầu tương đối cao. Ngoài ra, việc sử dụng vải xử lý nguyên liệu thô có độ xốp và siêu mịn có khả năng xuất hiện sọc chéo cao hơn.