Quá trình đúc khuôn bao gồm các bước sau: đặt và làm nóng sơ bộ các hạt dao, nạp vật liệu, đóng khuôn, thông hơi, giữ áp suất, xử lý, tháo khuôn và làm sạch khuôn. Bây giờ tôi sẽ giới thiệu chi tiết từng bước cho bạn.
1. Vị trí chèn
Các phần chèn thường được làm bằng kim loại và có thể nâng cao hiệu suất của sản phẩm. Các sản phẩm có hạt dao thường có sự cải thiện đáng kể về tính chất cơ học. Một số phần chèn được thêm vào để mang lại cho sản phẩm tính dẫn điện, dẫn nhiệt hoặc các đặc tính chức năng khác. Nên làm nóng trước trước khi đặt các miếng chèn.
Thông thường, các phần chèn được đặt bằng tay. Vị trí đặt phải chính xác và ổn định. Đối với các vật chèn nhỏ, kìm hoặc kẹp cũng có thể được sử dụng để lắp đặt. Một phần sản phẩm có thể sử dụng một miếng chèn hoặc có thể đặt nhiều miếng chèn khác nhau. Vị trí không được sai hoặc sai lệch. Các chi tiết chèn phải ổn định. Nếu cần thiết, chúng phải được cố định để tránh dịch chuyển hoặc bong ra. Nếu không, mục đích sử dụng các miếng chèn sẽ không thể đạt được và sản phẩm có thể bị loại bỏ hoặc thậm chí khuôn có thể bị hỏng.
2. Thêm tài liệu
Độ chính xác của lượng vật liệu thêm vào sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến kích thước và mật độ của sản phẩm. Vì vậy, cần phải đo lường chặt chẽ số lượng và đổ đều vật liệu vào các khoang khuôn. Các phương pháp cộng định lượng bao gồm: phương pháp khối lượng, phương pháp đếm và phương pháp thể tích.
Phương pháp đo trọng lực tuy chính xác nhưng khá cồng kềnh. Nó chủ yếu được sử dụng cho các vật liệu có yêu cầu về kích thước chính xác và những vật liệu khó định lượng bằng phương pháp đo thể tích, chẳng hạn như chất bột hoặc chất xơ.
Phương pháp đo thể tích kém chính xác hơn phương pháp đo trọng lượng, nhưng thuận tiện hơn khi vận hành và thường được sử dụng để đo vật liệu bột.
Phương pháp đếm chỉ được sử dụng để tải các vật liệu đã ép sẵn.
Lưu ý: Trước khi thêm vật liệu, trước tiên cần kiểm tra xem có vết dầu, gờ, mảnh vụn hoặc vật lạ nào khác trong khoang hay không. Thêm vật liệu được đo chính xác theo hình dạng của khoang và lấp đầy càng nhiều càng tốt ở một số khu vực có khả năng chống dòng chảy cao. Hãy chú ý đến những phần khó lấp đầy (chẳng hạn như phần nhô ra, lỗ nhỏ, khe hẹp và khu vực gần lỗ hở) và thêm vật liệu vào những phần này. Để tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình thoát nước, tốt nhất bạn nên làm cho vật liệu nhô ra ở giữa và đặt vật liệu xung quanh lõi trước rồi ấn chặt. Điều này có thể làm giảm lực tác động của dòng vật chất lên lõi và sẽ không xảy ra hiện tượng "thoát vật chất" trong các lỗ của lõi. Nếu việc thêm vật liệu theo hình dạng của thành phẩm đã được ép sẵn sẽ thuận tiện hơn thì bạn nên làm như vậy.
3. Đóng khuôn
Đóng khuôn được chia thành hai bước. Trước khi chày tiếp xúc với vật liệu, nó cần nhanh chóng đóng lại ở áp suất thấp ({1}} MPa). Điều này có thể rút ngắn chu kỳ và ngăn nhựa thay đổi. Sau khi chày tiếp xúc với vật liệu, tốc độ đóng phải giảm dần và sử dụng áp suất cao (15 - 30 MPa) để đóng chậm hơn. Điều này nhằm tránh làm hỏng các hạt dao và đẩy không khí bên trong khuôn ra ngoài.
4. Thông gió
Để loại bỏ không khí, độ ẩm và các chất dễ bay hơi ra khỏi khuôn, sau khi đóng khuôn, một số trường hợp phải mở khuôn một thời gian. Quá trình này được gọi là thông gió. Hoạt động thông gió phải được thực hiện càng nhanh càng tốt và phải hoàn thành trước khi vật liệu được hóa dẻo. Nếu không, vật liệu sẽ cứng lại và mất độ dẻo. Tại thời điểm này, ngay cả khi khuôn được mở, không khí không thể thoát ra ngoài và ngay cả khi nhiệt độ và áp suất tăng lên, cũng không thể thu được sản phẩm lý tưởng. Thông gió có thể rút ngắn thời gian bảo dưỡng và cải thiện các tính chất cơ và điện của sản phẩm. Để tránh hiện tượng phân lớp trong sản phẩm, việc thông gió quá sớm hoặc quá muộn đều không tốt. Thông gió quá sớm sẽ không đạt được mục đích và thông gió quá muộn, bề mặt vật liệu đã đông cứng và khí không thể thoát ra ngoài.
5. Chữa bệnh
Quá trình trong đó vật liệu chuyển từ trạng thái chảy sang trạng thái cứng, không{0}}nóng chảy và không{1}}hòa tan được gọi là quá trình xử lý nhựa nhiệt rắn. Cái được gọi là lưu hóa ở đây về cơ bản đề cập đến tốc độ lưu hóa, tức là tốc độ ổn định. Đó là tốc độ mà nhựa chuyển sang trạng thái không-nóng chảy và không-hòa tan trong khuôn trong quá trình đúc mẫu tiêu chuẩn. Nó thường được biểu thị bằng (s/cm độ dày). Tốc độ đóng rắn có liên quan chặt chẽ đến các đặc tính của nhựa,-ép trước,-gia nhiệt trước, nhiệt độ và áp suất đúc, v.v.
Tốc độ đóng rắn phụ thuộc vào tốc độ mà các thành phần có trọng lượng-phân tử{1}} thấp trong nhựa biến đổi thành các sản phẩm có trọng lượng-phân tử-cao. Tức là tốc độ đóng rắn có liên quan đến cấu trúc phân tử của nhựa. Ví dụ, nhựa phenolic nhiệt rắn có trọng lượng phân tử tương đối thấp hơn và ít phân nhánh hơn nên chất đóng rắn có thể dễ dàng phản ứng với các nhóm hoạt tính, dẫn đến tốc độ đóng rắn nhanh. Với trọng lượng phân tử tương đối cao hơn và độ nhớt lớn hơn, nó ít có lợi cho sự ngưng tụ của các nhóm hoạt động (hydroxymethyl), do đó tốc độ lưu hóa chậm. Tốc độ xử lý ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả sản xuất. Để đẩy nhanh quá trình đóng rắn của nhựa nhiệt rắn, đôi khi một số chất đóng rắn được thêm vào trong quá trình đúc. Ví dụ, hexamethylenetetramine có thể được thêm vào bột đúc phenolic nhiệt rắn; axit oxalic có thể được thêm vào bột đúc urê{10}}formaldehyde. Một số chất độn vô cơ cũng có ảnh hưởng đến tốc độ đóng rắn của bột đúc. Ví dụ, clorua hoặc hydroxit magiê có thể đẩy nhanh quá trình đông cứng của bột đúc phenolic.
6. Thời gian giữ áp lực
Trong quá trình đóng rắn nhựa trong khuôn luôn ở nhiệt độ cao và áp suất cao. Thời gian cần thiết từ khi bắt đầu gia nhiệt, điều áp, đến khi hoàn thành quá trình đóng rắn và làm mát và giảm áp suất tiếp theo được gọi là thời gian duy trì áp suất. Về cơ bản, thời gian duy trì áp suất là khoảng thời gian duy trì nhiệt độ và áp suất. Nó hoàn toàn phù hợp với tốc độ đóng rắn. Nếu thời gian giữ áp suất quá ngắn, nghĩa là nếu quá trình làm mát và giảm áp xảy ra quá sớm, sẽ dẫn đến việc xử lý nhựa không hoàn toàn, làm giảm tính chất cơ học, tính chất điện và khả năng chịu nhiệt của sản phẩm. Đồng thời, sản phẩm sau khi lấy khuôn ra sẽ tiếp tục bị co lại và gây cong vênh. Nếu thời gian áp suất giữ quá dài, nó không chỉ kéo dài chu kỳ sản xuất mà còn gây ra liên kết chéo-quá mức của nhựa, dẫn đến sự co rút vật liệu quá mức, mật độ tăng lên và ứng suất bên trong giữa nhựa và chất độn. Trong trường hợp nghiêm trọng, sản phẩm có thể bị nứt. Do đó, thời gian giữ áp suất thích hợp phải được xác định dựa trên đặc tính nhựa. Không quá dài cũng không quá ngắn đều phù hợp. Thông thường, trong quá trình đúc, thời gian lưu hóa được điều chỉnh trong khoảng từ 30 giây đến vài phút.
7. Đúc khuôn
Việc tháo khuôn thường được thực hiện bằng cách sử dụng một thanh đẩy (ra). Đối với các sản phẩm có thanh tạo hình hoặc các vật chèn nhất định, thanh tạo hình và các bộ phận khác phải được tháo bằng các dụng cụ chuyên dụng trước khi tiến hành tháo khuôn.
8. Làm sạch khuôn
Vì có thể còn sót lại một số vật liệu và gờ trong khuôn trong quá trình đúc nên khuôn phải được làm sạch kỹ lưỡng sau mỗi lần đúc. Nếu chất bám dính bám quá chặt có thể loại bỏ bằng tấm đồng hoặc lau bằng chất đánh bóng. Sau khi làm sạch, bôi chất chống dính để tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình đúc tiếp theo.
9. Sau{1}}điều trị
Để nâng cao hơn nữa chất lượng sản phẩm, sản phẩm sau khi bán ra thường cần được xử lý ở nhiệt độ cao hơn. Nhiệt độ cho quá trình-xử lý sau thay đổi tùy thuộc vào loại nhựa. Mục đích của việc-điều trị sau là:
Đảm bảo rằng các sản phẩm nhựa đã được xử lý hoàn toàn.
② Giảm độ ẩm và các chất dễ bay hơi trong sản phẩm để tăng cường tính chất điện của sản phẩm.
③ Loại bỏ các ứng suất bên trong của sản phẩm, v.v.
Trong quá trình sấy khô sau{0}}xử lý, do các chất dễ bay hơi tiếp tục bay hơi nên sản phẩm cũng sẽ bị co ngót và thay đổi kích thước. Đôi khi, cong vênh và nứt thậm chí có thể xảy ra. Vì vậy, các điều kiện sau điều trị-phải được kiểm soát chặt chẽ.